Testimonials

DI Lisa Tranninger BSc

Absolventin, Vorbildung AHS

Lisa Tranninger studierte an der FH OÖ-Fakultät Wels Leichtbau und Composite-Werkstoffe (Master). Vor dem Studium am Campus Wels besuchte sie das Europagymnasium Auhof im englischen Zweig. Durch technische Praktika bei Borealis im Metallurgiebereich ist sie zu den Naturwissenschaften gekommen. Bei der Studienwahl hat sie sich dann auch an der FH OÖ Wels informiert, wo ihr der neue Bachelorstudiengang Leichtbau und Composite-Werkstoffe sofort zugesagt hat. „Man kann Leichtbau und Composite-Werkstoffe auch mit einer AHS-Matura studieren. Wir waren im Studiengang bunt zusammengewürfelt — von der HTL über die AHS bis zum Studienbefähigungslehrgang. Unsere Gemeinschaft im Studiengang war sehr gut. Wir waren eng befreundet, jeder unterstützte jeden. Das gefällt mir an diesem Studium sehr“, sagt Tranninger.

DI Laura Marie Bayer BSc

Absolventin, Vorbildung HTBLA

Beschreibung Ihrer bisherigen Laufbahn – event. auch Beschreibung der Teilzeitanstellung
Im Rahmen meiner Diplomarbeit an der HTBLA mit Schwerpunkt Kunststofftechnik wurde mein Interesse für den Studiengang Leichtbau und Composite-Werkstoffe geweckt. Um mein Wissen noch weiter zu vertiefen, habe ich mich nach dem Bachelor dazu entschieden, das Masterstudium ebenfalls in Wels zu absolvieren. Dieses Masterstudium bietet den Vorteil eines hohen Praxisanteils. Neben meinem Studium arbeite ich deshalb Teilzeit an der FH OÖ am Campus Wels und beschäftige mich zurzeit mit Prozessuntersuchungen beim Thermoformen von Faserverbundwerkstoffen mit thermoplastischer Matrix.

Warum haben Sie sich für ein Studium am FH OÖ Campus Wels entschieden?
Ich habe mich für ein Studium am FH OÖ Campus Wels entschieden, da der Studiengang Leichtbau und Composite-Werkstoffe in dieser Form in Österreich einzigartig ist und nur in Wels angeboten wird.

Was bringt Ihnen das LCW-Studium?
Das Bachelorstudium bietet eine fundierte Ausbildung im Bereich der Faserverbundwerkstoffe und mit dem zugehörigen Master und den wählbaren Vertiefungszweigen ist man optimal auf eine berufliche Karriere im Leichtbau-Sektor vorbereitet.

Bisheriges Highlight während der Studienzeit?
Im Rahmen meiner Bachelorarbeit, welche ich während meines Berufspraktikums im 5. Semester des Bachelorstudiums verfasst habe, habe ich eine carbonfaserverstärkte Lenkwelle für den Motorsport weiterentwickelt.

Meine 3 Worte zu Wels:
zentral, vernetzt, innovativ

Herwig Fischer

Geschäftsführer SGL composites GmbH

Wo früher Skier in Handarbeit gefertigt wurden bzw. noch grüne Wiese war, produziert die SGL Carbon heute in Zusammenarbeit mit ihren Kunden extrem leichte Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff für die Automobilindustrie. An den österreichischen Standorten Ried und Ort im Innkreis geht alles schnell, effizient – und immer öfter in Großserie. Die einzigartigen Anlagen und Projekte sind der Grundstein für die Serienfertigung, mit der die SGL weltweit zu den Marktführern gehört.

Pro Tag produzieren die beiden Werke in Ried und Ort eine Vielzahl von Bauteilen in Serie, darunter der Heckflügel für den Porsche 911 GT3, Rückwände für den Audi R8, Bauteilsätze für den BMW i3 oder Blattfedern für verschiedene Ford und Volvo Modelle. Für die SGL Carbon sind die Werke in Österreich ein wichtiger Baustein ihrer Strategie, denn mit diesen beiden Werken konnte die Lücke in der Wertschöpfungskette für Verbundwerkstoffbauteile geschlossen werden. Der Precursor, Ausgangsstoff für die Produktion von Carbonfasern, wird in Portugal produziert, die Fasern in den USA und Schottland. Die Weiterverarbeitung erledigen Mitarbeiter an verschiedenen Standorten in Deutschland und die fertigen Bauteile werden in Österreich hergestellt.

Während in Ried noch viel per Hand gebaut wird, läuft die Fertigung in Ort im Innkreis oft vollautomatisch ab. In der erst 2012 gebauten Produktion laufen auf insgesamt 10.000 Quadratmetern rund 100 verschiedene, in vielen Fällen direkt ineinandergreifende, automatisierte Einzelprozesse ab.

„Wir liefern dem Kunden nicht mehr nur Bauteile, sondern bieten Lösungen und Projektbegleitung aus einer Hand. Mit diesem Ansatz haben wir es geschafft jährlich eine Million Blattfedern zu bauen“ sagt Robert Hütter.

Dieser hohe Grad an Automatisierung überzeugt auch immer mehr Kunden. Es laufen weitere Entwicklungsprojekte für maschinelle Serienfertigung im Automobilbereich und wenn es nach Herwig Fischer geht, werden hier demnächst auch noch ultraleichte und höchst stabile Bauteile für andere Industrien wie die Luftfahrt gefertigt.

Die Transformation zum Hightech-Produktionszentrum und Pionierstandort für Leichtbau in Serie wird hier weiter gehen, denn die beste Zeit für Fischer, Hütter und die insgesamt 280 Mitarbeiter in Ried und Ort bricht gerade erst an.