Das Steyrer Herz im BMW: Alumni zu Besuch im Dieselmotorenwerk

Erklärbar ist dies zum einen durch den hohen Automatisierungsgrad in der Fertigung: Bis zu 98% der in diesem Zusammenhang anfallenden Arbeitsschritte werden mittlerweile von Maschinen übernommen. Dies hat einerseits praktische Gründe, da bei der Produktion von Motoren bzw. einzelner Komponenten davon Präzisionsarbeit im Mikrometer-Bereich geleistet werden muss. Diese Genauigkeit kann selbst von bestens geschulten MitarbeiterInnen nicht erreicht werden. Darüber hinaus erlaubt es der hohe Anteil an Maschinen in der Produktion dem Unternehmen auch, sich flexibel auf eine sich kurzfristig verändernde Nachfrage auf dem Markt einzustellen. Nicht zuletzt profitiert auch die Gesundheit der MitarbeiterInnen von der mechanischen Unterstützung, da zahlreiche kraftaufwändige Tätigkeiten und ständiges Bücken der Vergangenheit angehören.

Im Verlauf des ersten Führungsteils drehte sich alles um die Fertigung der Kurbelwelle und des Pleuels, wesentlichen Bestandteilen der BMW-Motoren. Hier wurden nicht nur die einzelnen Bearbeitungsschritte gezeigt und die unterschiedlichen Anforderungen an die Robustheit von Teilen in Diesel- und Benzinmotoren erläutert, sondern auch die nachhaltigen Produktionsmethoden betont. So fällt angeblich im Zuge der Fertigung eines Motors, welcher 160 kg hat, in Summe nur 1 kg an nicht mehr recyclebarem Abfall ab. Der Rest wird wieder dem Produktionskreislauf zugeführt.

Um sich das besser vorstellen zu können: Im Zuge der Bearbeitung einer Kurbelwelle, welche im Rohzustand mit ca. 22 kg angeliefert wird, fallen bereits 4 kg Metallabfälle an. Da sind pro Jahr in Summe 16.600 Tonnen - jene Menge, die für den Bau des Eiffelturms benötigt wurde - welche fast vollständig wiederverwertet werden. Doch auch in anderen Bereichen wird schonend mit Ressourcen umgegangen. So gibt es im BMW Group Werk Steyr seit 2006 einen geschlossenen Wasserkreislauf, in welchem das Wasser bis zu acht Jahre lang gehalten werden kann, ehe es ausgetauscht werden muss. Damit lassen sich pro Jahr bis zu 30 Millionen Liter Wasser einsparen. Dadurch, dass Motoren zudem vor ihrer Auslieferung mittels Kaltzündung auf Funktionstüchtigkeit geprüft werden, werden zudem 165.000 Liter Kraftstoff pro Jahr eingespart. Sogar einen Teil des Strom- und Wärmebedarfs wird durch Eigenerzeugung gedeckt. Dafür hat BMW bereits diverse Nachhaltigkeitspreise erhalten.

Auch in puncto Logistik ist BMW um Optimierung bemüht: Jeden Tag befahren und verlassen 300 LKWs das Werksgelände, um Rohstoffe oder Halberzeugnisse anzuliefern und fertige Motoren oder einzelne Komponenten abzuholen. Die Lagerkapazität für Motoren im Werk beträgt 10.500 Stellplätze. Dies entspricht nicht einmal ganz dem Produktionsvolumen von zwei Tagen.

Unsere Alumni erfuhren auch, dass Motoren doch mehr unterscheidet als bloß die Anzahl ihrer Zylinder: Derzeit werden am Standort Steyr an die 700 Varianten von Motoren gefertigt, welche aus - je nach Zählweise - zwischen 300 und 500 Einzelteilen bestehen. Einige dieser Komponenten haben einzigartige Eigenschaften, welche zwar nicht mit bloßem Auge erkennbar sind, jedoch jeden Motor zu einer Art Unikat machen. Zwar werden in Österreich nach wie vor sechs von zehn PKWs mit Diesel betrieben, doch es steigt die Nachfrage nach Benzinmotoren, was auch BMW zu spüren bekommt: Wurden 2017 noch 60% Diesel- und 40% Benzinmotoren erzeugt, glich sich das Verhältnis in den Monaten danach beinahe aus.

Zum Abschluss der Führung wurde unseren Alumni gezeigt, dass man im BMW Group Werk Steyr großen Wert auf die ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen und die Bereitstellung optischer Hilfsmittel legt. Zudem trägt man Sorge dafür, dass die im Zwei- und Dreischichtbetrieb arbeitenden MitarbeiterInnen regelmäßig kurze Pausen machen und alle zwei Stunden ihre Tätigkeit wechseln, um Monotonie zu vermeiden. Was in den nächsten Jahren noch deutlich verbessern dürfte, ist die Frauenquote im Werk: aktuell liegt diese noch bei 20%.