Hot or not – Adaptive Planung zur Vermeidung von Energieverlusten

Die verschiedenen Stufen von Produktionssystemen werden oft aufgrund vieler Produkte oder Varianten und mangelndem Datenaustausch unabhängig (fein)geplant – und das, obwohl sie stark voneinander abhängen. Zu einem Problem wird das, wenn komplexe Anforderungen wie maximale Liegezeiten verletzt werden: Es kommt zu Nacharbeit, Neuproduktion von Materialien, und somit zu Energieverschwendung. Insbesondere in der Holzverarbeitung oder der Prozess- und Lebensmittelindustrie kämpft man mit diesen Herausforderungen.

Am Center of Excllence for Smart Production suchen Forscher*innen rund um die Projektleiter Andreas Beham (Campus Hagenberg) und Klaus Altendorfer (Campus Steyr) im FFG-Projekt SCHED-ENERGY gemeinsam mit den Projektpartnern Banner GmbH und E+E Elektronik Ges.m.b.H. nach innovativen Lösungen. Bei der Herstellung von Bleibatterien, die wir als Starterbatterien in KFZs oder als Energiespeicher für E-Fahrzeuge kennen, handelt es sich ebenfalls um einen mehrstufigen und energieintensiven Produktionsprozess mit hohem Materialeinsatz. Bleiplatten „reifen“ in einem energieintensiven Wärmebehandlungsprozess, womit eine maximal begrenzte Liegezeit einhergeht. Gleichfalls kommt es in der Produktion von hochempfindlichen Feuchtigkeitssensoren immer wieder zu Schwankungen, die die Produktqualität beeinträchtigen.

„Im dreijährigen Projekt versuchen wir durch adaptive Planung einerseits Verbesserungen in den mehrstufigen Produktionsplänen zur Vermeidung energieintensiver Nacharbeiten zu erzielen. Andererseits wollen wir durch den Einsatz von Sensoren ein besseres Verständnis der energieintensiven Reifung etablieren“, so Klaus Altendorfer. „Durch die daraus gewonnen Erkenntnisse und prädikativen Modelle können Prozesszeiten besser abgeschätzt werden. Produktionsreihenfolgen werden so verbessert, wodurch der Energieverbrauch verringert, und die Ressourceneffizienz gesteigert wird“, ergänzt Andreas Beham.